从传统走向精益——高效的精益班组管理课程介绍

【课程背景】
1. 客户的要求高，我们的成本高，但是我们的效率却不高，品质不稳定，交期不准时。
2. 想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了
3. 每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善。
4. 生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。
部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任。
5. 如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
6. 本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，萃取，经验建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的!
如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！

【课程目标】
◇ 深度剖析传统现场所与精细化管理的关系
◇ 掌握精细化管理的三大能力（认知能力，基本能力和专业能力）
◇ 通过学习精细化的思维和方法来缩小企业的循环圈，消除管理中的不增值过程。
◇ 掌握精细化领导力的方法和技巧，高效地推动企业精益落地。
◇ 学会用精益的高度去实现“产、供、销、人、发、财”全价值链降本增效，
◇ 通过精益改善让外部实现业务增效，让内部实现运营降本。
◇ 学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化
◇ 学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益
◇ 短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。

【课程亮点】
◇ 课程设置：每节设定“一个主题，一个场景，一个痛点、一个工具、一个任务的五个一结构，确保课程听的懂、拿得走、用得上、有成效
◇ 效果检验：思维引导、成果转化
◇ 教学方法：问与诊结合、教与学相长

【课程大纲】

第一站：走进精益的世界
1. 完美现场的四件事
2. 理解精和益，匹配管和理
3. 精益生产从哪里来，将去向何处？
4. 精益管理的系统架构
5. 精益管理的的系统认知
6. 精益管理的领导力模型
7. 精益领导力与精益管理的嫡系关系

第二站：精益领导的行业模式
第一讲：精益管理的真谛
1. 精益生产系统VS传统的管理系统
2. 精益创造系统VS传统的应急系统
3. 精益管理的的效能VS传统管理的效率
第二讲：精益领导力的五原则
1. V—明方向
2. S—定方法
3. M—激动机
4. T—育人才
5. M—提士气

第三站：生产要改变–四定和目视化是关键
第一讲：四定与三易管理
1. 人、物、场所的最佳结合
2. 生理曲线和物体摆放的奥妙
3. 定置管理的实施－6S活动
4. 定置管理的实施技巧
5. 定置管理的类型和设计原则
6. 定置管理的有力武器－红牌作战
7. 定点摄影的作用
8. 定置管理好
9. 定置管理的案例、图片
经典案例：500强的定置管理图
第二讲：目视化管理看一看
1. 目视化的改善措施－如何使问题一目了然
2. 目视化的标识方法
3. 设备的目视管理
4. 模具、工装夹具的目视管理
5. 物料的目视管理
6. 品质的目视管理
7. 作业的目视管理
8. 安全的目视管理
经典案例：500强目视化管理看板

第四站：问题找一找—五五分析法
第一讲：你看到的问题在哪里？
1. 质量意识的培养与宣导
2. 生产现场的八大浪费
3. 生产现场常见的的问题
4. 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
5. 生产的问题的可能原因
6. 生产问题的根本原因
7. 如何透过现象看清生产问题的本质？
8. 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
第二讲：4M1E的控制
1. 企业最难的事就是让每一个员工做出最佳的业绩
2. 材料管理的五个要领
3. 作业标准OS&标准作业SO
4. 设备的全新自主保养理念
5. 产品环境和人文环境的剖析
第三讲：问题分析改善的工具
1. QCC品质管理圈
2. PST问题分析与解决的技术
3. 5C解决问题的五原则
4. 6标准差的DMAIC
第四讲：问题分析与解决的思维
1. 逆向思维法；
2. 侧向思维法；
3. 发散思维法；
4. V型思维法；
5. 头脑风暴法；
6. 德尔菲法；
7. 六顶思考帽。
经典演练：利用5W1H来找到最有价值的事，最适合的人选，最适合的时间，最适合的场所，最适合的方法

第五站：布局是格局—平衡是头炮
第一讲：向车间平面布局要效益？
1. 生产布置
2. 车间布置的基本形式
3. 布置分析和改善
4. 工作单元的柔性设计
5. 单元制生产模式
6. 搬运分析和原则
7. 影响搬运的因素，搬运路径分析
8. 改善搬运方式的着眼点
9. 搬运工具设计与选择
10. 工厂内部物流改善
经典演练：对我们公司的车间平面布置图进行系统的评价，并提出改善点。
第二讲：向平衡要效益？
1. 生产线平衡（演练：生产线平衡）
2. 如何让产线平衡达到90%以上的要领
3. 人机平衡（演练：生产线平衡）
4. 人机联合分析－人机效率提一提！
5. 人机工程挤出时间和效益
6. 现场改善的目的
7. 生产线改善的实例和动画
8. 关键路线缩时间费用省
经典案例：如何把产线平衡提升到90%以上
经典案例：如事何把人的利用率和设备的利用率提升10%左右

第六站：向动作要效益—标准工时与动作研究
1. 时间分析基础—经济动作
2. 影片分析与动素分析
3. 动作分析的目的与改善顺序
4. 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
5. 12种动作浪费
6. 时间研究与生产线平衡
7. 时间研究目的与方法
8. 秒表，记录表，流程分解原则
9. 标准工时在精益改善的运用
经典演练：工序动素图的实操演练

第七站：流程理一理—流程分析法
第一讲：流程分析
1. 流程分析概述
2. 流程分析记号
3. 流程分析的步骤
4. 流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
5. 工艺流程分析案例
6. 改善四原则ECRS
7. 分析六大步骤
经典演练：通过流程分析来减少不必要的等待，多过的搬运次数和距离，
第二讲：关键线路理一理
1. 搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
2. 物料搬运优化的原则和方法
3. 合理化搬运关键路线缩一缩！
4. 生产管理的瑰宝－关键路线法
5. 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
6. 有差异就有办法
7. 找出关键路线就是胜利
8. 关键路线的优化案
9. 如何运用TOC破解生产制程瓶颈
10. 生产线作业效率、运转效率与综合效率
11. 生产停线异常分析与改善
12. 工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用