精益TPM全员生产设备维护与保养课程培训

一、课程背景
随着技术的进步，产品技术越来越精密，个头越来越细微，外观越来越精美，这些都离不开设备的功劳，由此设备也越来越精密，越来越贵重，设备的有效利用，提高设备运行率和使用年限，并且确保不发生批量的不良成为设备管理的关键问题，纵观世界，当下最有效和最广泛使用的就是TPM的设备管理方法。通过是以全员参与的小组方式，维持的设备基本条件，确保设备的使用条件，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和经济型，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

你是否常常遇到这样的问题？
◆ 设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
◆ 有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
◆ 设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
◆ 设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
◆ 设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……

二、课程收益
◆ 让全员认识到设备维护的重要性；
◆ 让企业领导意识到设备对企业的意义；
◆ 通过数字比较设备给企业带来的价值；
◆ 掌握一种设备零故障的维护方法；
◆ 运行一套全员维护的设备管理模式；
◆ 消除设备给质量零缺陷管理所带来的障碍；
◆ 形成一种全员设备维护的企业文化；
◆ 详细学习如何成功地导入TPM具体方法，例如：如每个活动的具体步骤、方法和关键点，从而统一认识，掌握推行的方法与工具，避免过程中走弯路，促进TPM改善活动的顺利推行。

三、课程大纲

1、TPM概述
富士康100万机器人的启示
制造业精益生产的历史进程
TPM的起源发展
TPM的定义
TPM的必要性
TPM的十大哲学思想
TPM的三大目标
TPM活动八大支柱活动
TPM 专题研究分享（宁波大学专题论文）
TPM的成功理念

2、设备管理
设备管理的定义和范围
设备管理的方法
设备管理的3大概念
什么是故障？
什么是缺陷？
什么是劣化？
设备5大不合理
“0”故障实现蓝图
设备生产效率系统
制造16大损耗与设备8大LOSS
设备效率管理的指标体系
什么是OEE构成
认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
OEE计算要素与实例
OEE 的计算与OEE损失的识别技巧

3、TPM 8大支柱之一 – 个别改善（焦点改善）
什么是个别改善？
个别改善活动分类
简易型个别改善（提案分析型，信息共享型）
-提案活动
-故障分析报告流程
-不良分析报告流程
-OPLS
-信息情报（MP情报，RP情报，FP情报，零件机能卡片）
阶段性个别改善（7步骤课题化活动）
数据收集和LOSS分析
原因分析技法
-基本条件/使用条件分析
-WHY-WHY分析
-PM分析
对策树立原则

4、TPM 8大支柱之一 – 计划保全
计划保全的定义
计划保全的目的（保持设备的运行条件，消除强制劣化，改善设计缺点）
故障为0的五种对策
计划保全顺序体制
计划保全构成体系
预知保全理解（设备诊断技术）
设备工程师必备精神

5、TPM 8大支柱之一 – 自主保全
自主保全定义
自主保全的目的
组装作业的7STEP活动
-初期整理
-周边整理
-标准设定
-产品特性分析
-JUST IN 供给
-完全标准化
-自主管理
设备作业的7STEP活动
-初期清扫
-发生源和困难点改善
-清扫，润滑基准
-设备总点检
-自主点检
-工程品质保证
-自主管理