五大核心工具培训中心,30年专注管理工具应用与人员能力提升培训!0755-82800303
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培训课程

安信达咨询-权威五大核心工具培训机构,每月开设线上线下五大核心工具培训课程,近30年老牌机构,师资专业,覆盖全国,众多主机厂和上市公司选择与知名认证机构推荐合作培训机构.

五大核心工具培训
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五大核心工具培训简介

自国际汽车推动小组IATF16949汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001的特殊要求的技术规范以来,中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准,从而在大江南北掀起了一股IATF16949体系建立热潮。三大汽车公司QS9000转换而来的IATF16949五大工具,则普遍适用于各制造行业。

为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验,促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平,应广大学员的要求,我中心特推出新版核心工具培训课程,全部课程由来自IATF16949认证奇机构的资深审核员、高级咨询师、来自主机厂、汽车供应链企业的高级管理及技术人员担任主讲,将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。

一、产品质量先期策划(APQP)
APQP(Advanced Product Quality Planning)全称是产品质量先期策划,是新产品投入量产之前所进行的策划。通过策划,制定具体的要求和掌握必要信息,识别早期更改,避免晚期更改,确保新产品的设计质量与制造质量。实施产品质量先期策划的意义是:①设计出顾客需要的好产品;②在产品投产后的制造过程中控制好顾客关注的特殊特性。实施产品质量先期策划的主线是:①将顾客的需求转换为产品、过程的特殊特性;②对特殊特性的控制进行先期策划,避免晚期更改。产品质量先期策划是将产品和制造过程设计开发作为项目进行管理,项目管理的三个要素是进度、成本和质量。APQP是一个过程,而不仅仅是一个事项。它是联系过程的过程(系统-子系统-组件),APQP是一种结构化的方法,采用过程方法的指导思想和理念推进各项工作,形成闭环要进行状态汇报和项目管理,它也是持续改进的工具。APQP的目标是,有效地与所涉及的人员进行沟通。准时完成所需的步骤。使质量风险最小或没有。使产品投产的质量风险最小。APQP的优点是,资源直接用于使顾客满意。提早确定所需的更改。避免试生产或试生产之后的更改。以最低的成本按时提供合格的产品。质量是设计策划出来的,而非制造和检验出来;产品质量先期策划是为了最大程度的满足对顾客的交付和减少以后的变更;先期产品质量策划决不单纯是对质量的策划,而是根据顾客需求、同类产品的历史问题(外部内部),对产品的实现过程进行策划,并依据策划结果为该产品实现过程配备资源的过程。APQP核心理念是在正确理解顾客的要求前提下,对产品(服务)实现过程中的变动进行事前预防,而非事后发现。产品质量先期策划应用的工具与技术包括,但不限于:(1)过程流程图;(2)关键路径法;(3)试验设计(DOE);(4)可制造性和装配设计;(5)质量功能展开(QFD);(6)潜在失效模式及后果分析(FMEA);(7)统计过程控制(SPC);(8)产品批准程序(PPAP);(9)控制计划。

二、生产件批准程序(PPAP)
PPAP(Production part approval process)全称为生产件批准程序,是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中,具有持续满足这些要求的潜在能力。PPAP是在试生产完成后,并制造过程的设计开发验证也完成后,由顾客对企业产品的批准,只有经过了PPAP,企业才能进行批量生产。

三、潜在失效模式及后果分析(FMEA)
FMEA(Failure Mode Effect Analysis)全称为潜在失效模式及后果分析,是一种可靠性设计的重要方法。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。FMEA连贯于设计、开发和制造的整个过程,是一种预防不良后果的工具,它还是在设计研发阶段用来研究失效因果关系的一种可靠度工程技术。企业如何在设计、生产阶段及时控制缺陷、保证产品的可靠性,以避免日后巨大的产品召回损失,成为企业发展的重要问题。FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。

四、测量系数分析(MSA)
MSA(Measurement System Analysis)的全称为测量系统分析,MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析,以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适,并确定测量系统误差的主要成分。

五、统计过程控制(SPC)
SPC(Statistical Process Control)全称统计过程控制,是利用数理统计原理,通过检测资料的收集和分析,可以达到“事前预防”的效果,从而有效控制生产过程、不断改进品质的有效管理方法。ISO/TS16949技术规范和APQP均对使用SPC提出了要求。SPC理论的核心就是通过对动态生产过程中连续的质量数据进行即时描点绘图,通过观察分析控制图的特征来了解工序过程的稳定状况,及时发现异常波动,消除或减少不合格品的出现,这就是它的预警功能。控制图的预警功能是SPC理论的最大优势,也是它广为使用的根本质因。说具体一点,就是通过观察控制图上点子的排列特征,如果满足判异准则中的某些条款而不予理睬,生产继续进行下去,可能很快就会生产出不合格产品,从而造成材料浪费、降低生产效率。而生产过程的稳定与否是由生产过程的五要素决定的,这就是常说的4M1E,即人、机、料、法、环。如果控制图出现异常,就应该立即从这几个方面去查找问题,分析原因,消除故障。所以说,SPC不仅仅是简单地做几个控制图,它更提供了一个动态、连续、实时的过程质量控制方法。

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