从传统走向精益——高效的精益班组管理课程介绍@企业内训

从传统走向精益——高效的精益班组管理课程介绍@企业内训

高效的精益班组管理课程

【课程背景】
1. 客户的要求高,我们的成本高,但是我们的效率却不高,品质不稳定,交期不准时。
2. 想要改善不知从何入手,以前学的理论性太强,到操作层面上就不行了
3. 每天都做点的改善,不知系统如何改善,不知收集那些数据,如何分析数据和制定改善方案,以及如何推行改善。
4. 生产线员工不稳定,抱怨多,辞工率高,管理人员压力大,工作主动性差。
部门之间本位主义严重,互相扯皮推卸责任。
5. 如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
6. 本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题,以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理,萃取,经验建立效率评价体系,规范生产计划,降低成本,改善产品质量,减少安全事故,提高生产效率,最终达到增加经营效益的目的!
如果能掌握这些技能,并且不断的在企业中运用,你的企业将不断进步、所向披靡!

【课程目标】
◇ 深度剖析传统现场所与精细化管理的关系
◇ 掌握精细化管理的三大能力(认知能力,基本能力和专业能力)
◇ 通过学习精细化的思维和方法来缩小企业的循环圈,消除管理中的不增值过程。
◇ 掌握精细化领导力的方法和技巧,高效地推动企业精益落地。
◇ 学会用精益的高度去实现“产、供、销、人、发、财”全价值链降本增效,
◇ 通过精益改善让外部实现业务增效,让内部实现运营降本。
◇ 学习现场诊断和分析的方法和步骤,了解现场生产浪费产生的原因,掌握如何最大限度地减少浪费帮助制造业企业缩短生产周期,实现时间和费用的优化
◇ 学习如何向车间平面布置要效益,向工艺流程要效益,向动作分析和作业研究要效益,向科学方法要效益
◇ 短期内掌握大量的生产管理技巧和方法,使生产计划精确细致,强化生产调度和指挥。

【课程亮点】
◇ 课程设置:每节设定“一个主题,一个场景,一个痛点、一个工具、一个任务的五个一结构,确保课程听的懂、拿得走、用得上、有成效
◇ 效果检验:思维引导、成果转化
◇ 教学方法:问与诊结合、教与学相长

【课程大纲】

第一站:走进精益的世界
1. 完美现场的四件事
2. 理解精和益,匹配管和理
3. 精益生产从哪里来,将去向何处?
4. 精益管理的系统架构
5. 精益管理的的系统认知
6. 精益管理的领导力模型
7. 精益领导力与精益管理的嫡系关系

第二站:精益领导的行业模式
第一讲:精益管理的真谛
1. 精益生产系统VS传统的管理系统
2. 精益创造系统VS传统的应急系统
3. 精益管理的的效能VS传统管理的效率
第二讲:精益领导力的五原则
1. V—明方向
2. S—定方法
3. M—激动机
4. T—育人才
5. M—提士气

第三站:生产要改变–四定和目视化是关键
第一讲:四定与三易管理
1. 人、物、场所的最佳结合
2. 生理曲线和物体摆放的奥妙
3. 定置管理的实施-6S活动
4. 定置管理的实施技巧
5. 定置管理的类型和设计原则
6. 定置管理的有力武器-红牌作战
7. 定点摄影的作用
8. 定置管理好
9. 定置管理的案例、图片
经典案例:500强的定置管理图
第二讲:目视化管理看一看
1. 目视化的改善措施-如何使问题一目了然
2. 目视化的标识方法
3. 设备的目视管理
4. 模具、工装夹具的目视管理
5. 物料的目视管理
6. 品质的目视管理
7. 作业的目视管理
8. 安全的目视管理
经典案例:500强目视化管理看板

第四站:问题找一找—五五分析法
第一讲:你看到的问题在哪里?
1. 质量意识的培养与宣导
2. 生产现场的八大浪费
3. 生产现场常见的的问题
4. 分析问题的金钥匙-“5WHY”及“5W1H”
5. 生产的问题的可能原因
6. 生产问题的根本原因
7. 如何透过现象看清生产问题的本质?
8. 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
第二讲:4M1E的控制
1. 企业最难的事就是让每一个员工做出最佳的业绩
2. 材料管理的五个要领
3. 作业标准OS&标准作业SO
4. 设备的全新自主保养理念
5. 产品环境和人文环境的剖析
第三讲:问题分析改善的工具
1. QCC品质管理圈
2. PST问题分析与解决的技术
3. 5C解决问题的五原则
4. 6标准差的DMAIC
第四讲:问题分析与解决的思维
1. 逆向思维法;
2. 侧向思维法;
3. 发散思维法;
4. V型思维法;
5. 头脑风暴法;
6. 德尔菲法;
7. 六顶思考帽。
经典演练:利用5W1H来找到最有价值的事,最适合的人选,最适合的时间,最适合的场所,最适合的方法

第五站:布局是格局—平衡是头炮
第一讲:向车间平面布局要效益?
1. 生产布置
2. 车间布置的基本形式
3. 布置分析和改善
4. 工作单元的柔性设计
5. 单元制生产模式
6. 搬运分析和原则
7. 影响搬运的因素,搬运路径分析
8. 改善搬运方式的着眼点
9. 搬运工具设计与选择
10. 工厂内部物流改善
经典演练:对我们公司的车间平面布置图进行系统的评价,并提出改善点。
第二讲:向平衡要效益?
1. 生产线平衡(演练:生产线平衡)
2. 如何让产线平衡达到90%以上的要领
3. 人机平衡(演练:生产线平衡)
4. 人机联合分析-人机效率提一提!
5. 人机工程挤出时间和效益
6. 现场改善的目的
7. 生产线改善的实例和动画
8. 关键路线缩 时间费用省
经典案例:如何把产线平衡提升到90%以上
经典案例:如事何把人的利用率和设备的利用率提升10%左右

第六站:向动作要效益—标准工时与动作研究
1. 时间分析基础—经济动作
2. 影片分析与动素分析
3. 动作分析的目的与改善顺序
4. 动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)
5. 12种动作浪费
6. 时间研究与生产线平衡
7. 时间研究目的与方法
8. 秒表,记录表,流程分解原则
9. 标准工时在精益改善的运用
经典演练:工序动素图的实操演练

第七站:流程理一理—流程分析法
第一讲:流程分析
1. 流程分析概述
2. 流程分析记号
3. 流程分析的步骤
4. 流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化
5. 工艺流程分析案例
6. 改善四原则ECRS
7. 分析六大步骤
经典演练:通过流程分析来减少不必要的等待,多过的搬运次数和距离,
第二讲:关键线路理一理
1. 搬运大有文章可做-搬运时空压一压!
2. 物料搬运优化的原则和方法
3. 合理化搬运关键路线缩一缩!
4. 生产管理的瑰宝-关键路线法
5. 生产为什么会不平衡-一个法兰盘引出的思考
6. 有差异就有办法
7. 找出关键路线就是胜利
8. 关键路线的优化案
9. 如何运用TOC破解生产制程瓶颈
10. 生产线作业效率、运转效率与综合效率
11. 生产停线异常分析与改善
12. 工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

第八站:向方程式赛车学换型—SMED快速换机换模
1,多种少量下SMED的产生
2,快速换线、换模的四个原则
3,快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4,换线、换模活动过程中的典型浪费分析
5,快速换线换型的案例分享

经典演练:某公司换模时间从90分钟减少到35分钟

报名须知

培训时间:2天
上课时间:2022年10月
培训地点:企业内部
联系方式:18688957035(微信同号)

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